ERD, Flanschdurchmesser und Flanschabstand richtig messen

Speichenlängen sind nur so genau wie die Maße, aus denen sie berechnet werden. Schon kleine Abweichungen können dazu führen, dass ein Nippel zu wenig Gewinde greift oder eine Speiche über den Nippelschlitz hinausragt. Deshalb sollten Felge und Nabe möglichst am realen Bauteil gemessen werden.

Werkzeug und Vorbereitung

Hilfreich sind ein genauer Messschieber, ein Stahlmaßstab, zwei Speichen bekannter Länge mit passenden Nippeln sowie Papier oder eine Tabelle für die Werte. Die Felge sollte ohne Felgenband gemessen werden. Bei der Nabe werden linke und rechte Seite sofort eindeutig beschriftet; besonders am Hinterrad sind sie fast nie gleich.

ERD – Effective Rim Diameter

Der ERD ist der wirksame Felgendurchmesser an der Position, bis zu der die Speichen im korrekt sitzenden Nippel reichen sollen. Für die übliche Messmethode werden zwei Speichen bekannter Länge in genau gegenüberliegenden Felgenlöchern montiert. Die Nippel werden so eingestellt, dass das Speichenende an der vorgesehenen Referenz im Nippel liegt. Zum gemessenen Abstand zwischen den freien Speichenenden werden beide bekannten Speichenlängen addiert.

Nicht alle Hersteller verwenden exakt dieselbe ERD-Konvention. Deshalb ist ein gemessener Wert für die konkrete Felge meist verlässlicher als eine ungeprüfte Datenbankangabe. Die Messung sollte an mindestens zwei um etwa 90 Grad versetzten Positionen wiederholt werden. Weichen die Ergebnisse deutlich voneinander ab, werden Sitz der Nippel, Lochpositionen und Messmethode erneut geprüft.

Flanschkreisdurchmesser

Gemessen wird der Durchmesser des Kreises durch die Mitten der Speichenlöcher im Nabenflansch – nicht der Außendurchmesser des Flanschs. Am einfachsten misst man von Lochmitte zu Lochmitte über zwei gegenüberliegende Löcher. Gibt es kein exakt gegenüberliegendes Paar, kann man den Außendurchmesser messen und den Durchmesser eines Speichenlochs abziehen. Links und rechts können unterschiedliche Werte gelten.

Flanschabstand zur Mitte

Der Rechner benötigt den seitlichen Abstand von der Nabenmitte bis zur jeweiligen Flanschmitte. Dafür wird zuerst die tatsächliche Einbaubreite zwischen den Anlageflächen bestimmt. Von jeder Anlagefläche misst man bis zur Mitte des zugehörigen Flanschs; aus halber Einbaubreite und diesem Maß ergibt sich der Flanschabstand zur Mitte. Hinterräder sind wegen Kassette oder Freilaufkörper fast immer asymmetrisch, manche Vorderräder wegen Bremsscheiben ebenfalls.

Kreuzungszahl

Die Kreuzungszahl gehört ebenfalls in die Berechnung. Üblich sind zwei- oder dreifach gekreuzte Laufräder; möglich sind je nach Lochzahl, Flanschgröße und Einsatzzweck auch andere Muster. Entscheidend ist die tatsächlich geplante Einspeichung pro Seite. Bei sehr großen Flanschen muss zusätzlich geprüft werden, ob Speichenköpfe, Nachbarlöcher oder ein zu flacher Eintrittswinkel Probleme verursachen.

Werte auf Plausibilität prüfen

Vor der Bestellung werden Lochzahl von Felge und Nabe, ERD, beide Flanschkreisdurchmesser, beide Flanschabstände und die Kreuzungszahl noch einmal gemeinsam geprüft. Ein Datenblatt ist eine gute Gegenkontrolle, ersetzt aber nicht die Zuordnung zum genauen Modelljahr und zur konkreten Variante. Bei einem Hinterrad ist eine Längendifferenz zwischen links und rechts plausibel; ein überraschend großer Unterschied ist ein Anlass, die Seitenzuordnung zu kontrollieren.

Typische Fehler

• ERD einer ähnlich benannten Felgenvariante übernehmen.
• Flanschaußendurchmesser statt Speichenlochkreis messen.
• Links- und Rechtsmaße vertauschen oder auf beide Seiten denselben Wert anwenden.
• Gesamtlochzahl statt Speichenzahl pro Seite in eine Formel einsetzen.
• Auf ganze Millimeter runden, bevor alle Rechenschritte abgeschlossen sind.

Vor einer endgültigen Speichenbestellung sollte das Ergebnis mit den dokumentierten Daten des Komponentenherstellers oder einem etablierten zweiten Speichenrechner gegengeprüft werden. Beim Laufradbau sind zudem Speichenspannung, Zentrierung, Abdrücken und die Freigaben der Komponenten entscheidend.